Zeitraum | 2019 |
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Kunde | HSA Helio Service Ahaus GmbH |
Aufgaben | Inbetriebnahme, Schulung der Mitarbeiter, Elektroinstallation, Softwareanpassungen |
Ort | China |
Projektüberblick
Die HSA Helio Service Ahaus GmbH beauftragte unser Unternehmen im Jahr 2019 mit einem umfangreichen Projekt in Quzhou, VR China. Das Projekt umfasste die Errichtung und Inbetriebnahme einer Fertigungslinie zur Neuverchromung für Tiefdruckzylinder sowie die Durchführung der Elektroinstallationen und Softwareanpassungen an den Sondermaschinen. Die Linie besteht aus automatisierten Einzelanlagen, die der Regenerierung der Nutzoberfläche dienen. Darin enthalten sind chemisch – galvanische Prozesse der Entfernung und Neubeschichtung der Hartchromoberfläche als auch zur mechanischen Konditionierung. Die Einsatz solcher automatisierten Anlagen schafft optimale Voraussetzungen für eine konstante Druckqualität die höchsten Kundenansprüchen genügt..
Zielsetzung
Der Auftraggeber hat für eine neu errichtete Betriebsstätte unseren Kunden HSA mit der Lieferung einer Fertigungslinie für die Neuverchromung von Tiefdruckzylindern betraut. Unsere Aufgabe bestand in der Koordination von Einbringung und Montage der Maschinen, Konstruktion vor Ort für Supportstrukturen, der elektrischen Installation und Inbetriebnahme der neu entwickelten Maschinen sowie aller Nebenaggregate, der Schulung lokaler Mitarbeiter und produktionsbereiten Übergabe an den Auftraggeber. Die Einbringung und Montage erfolgte ausschließlich mit lokalen Kräften.
Projektumfang
- Beschaffung und Aufbau: Beschaffung der benötigten Materialien und Ausrüstungen sowie Errichtung der Neuverchromungsanlage gemäß den Planungsunterlagen.
- Elektroinstallation: Installation und Verkabelung aller elektrischen Komponenten der Neuverchromungsanlage, einschließlich Steuerungs- und Überwachungssysteme.
- Softwareanpassungen: Anpassung der Software der Sondermaschinenprototypen, um eine nahtlose Integration in der Neuverchromungsanlage zu gewährleisten und den Produktionsablauf zu optimieren.
- Inbetriebnahme und Schulung: Durchführung von Tests, Inbetriebnahme der Anlage und Schulung des Bedienpersonals in der sicheren und effizienten Nutzung der Anlage.
Herausforderungen
- Technische Komplexität: Die Inbetriebnahme der Sondermaschinenprototypen erforderte eine präzise Planung und Anpassungen, um den hohen Qualitäts- und Umweltanforderungen gerecht zu werden.
- Zeitlicher Druck: Die Inbetriebnahme der Anlage und die Softwareanpassungen mussten innerhalb eines engen Zeitrahmens erfolgen, um die Produktionsabläufe nicht zu beeinträchtigen.
- Integration der Systeme: Anlagen mit einem hohen Novitätsgrad sind stets mit dem Risiko anfänglicher Herausforderungen kombiniert. Die Distanz der Fertigungsstätte zum Herstellort Deutschland wirkt sich verstärkend auf die Herausforderungen aus. Auch klimatische Bedingungen stellen zusätzlich hindernde Faktoren dar, die anspruchsvolle Maschinen- und Anlagentechnik in bester Qualität termingerecht zu übergeben.
Lösungsansätze
- Expertise und Erfahrung: Einsatz hochqualifizierter Ingenieure und Techniker mit umfangreicher Erfahrung in der Planung und Realisierung von Industrieanlagen.
- Enger Kundenkontakt: Kontinuierlicher Austausch mit dem Kunden, um sicherzustellen, dass die Anforderungen und Erwartungen vollständig verstanden und erfüllt werden.
- Remotesupport und Standardisierung: Die bewährte Maschinensoftware basiert auf einem modularen Konzept. Mit optimaler Unterstützung durch Fernwartungsfunktionalität und der Flexibilität der Software gelingt eine schnelle Anpassung der Parameter für beste Produktionsergebnisse.
Ergebnis
Das Projekt trotz vielfältiger Herausforderungen erfolgreich errichtet und in Betrieb genommen werden. Das neu eingestellte Personal konnte trotz fehlender Vorkenntnisse und Sprachbarrieren in die Lage versetzt werden, die Anlagen mit bestem Ergebnis zu betreiben.